陽極氧化染料調色技巧有以下幾種：
- 通過控制着色槽液減少色差：首先着色配槽時，着色液的配制必須采用去離子水，如果是單錫鹽，則先加H2SO4和穩定劑，充分溶解後再加SnSO4以防止Sn2+氧化和水解；如果是雙鹽，則可以在镍鹽溶液中加入SnSO4，槽液配制完畢直至正常生產過程中，還必須按照一定的頻率對槽液成分取樣分析，根據分析結果以及添加相應的藥劑穩定槽液，槽液的控制範圍也須穩定，添加量須少量多次。槽液中各成分的濃度對色差有直接影響。一般來說，主鹽濃度升高，着色速度加快，色調變深；溶液添加硫酸是爲了保持着色穩定性，濃度過高則槽體、零部件容易附着氫氧化物，濃度過低則H+濃度過高而競爭還原，導致着色速度下降，甚至不上色；H3BO3在膜孔中起緩沖作用，在錫鹽溶液中不加硼酸則錫不能析出，導致型材色差和色散；促進劑在镍鹽溶液中起催化作用，保證Ni2+在溶液pH爲1左右時能夠順利析出，保持良好的着色均勻性和穩定性；穩定劑由絡合劑、還原劑、抗氧劑以及電極氧化阻止劑組成，防止亞錫氧化和水解，保持着色穩定性。對槽液的攪拌有利于色差的均勻性和重現性。通常單镍鹽溶液可以通壓縮空氣進行攪拌，但是單錫鹽或雙鹽則不能使用壓縮空氣攪拌，可以考慮通惰性氣體攪拌，也可以采用機械攪拌方式，防止亞錫離子的氧化。對着色液進行循環過濾，也是保持溶液穩定的一種方式。
- 通過氧化着色工藝控制減少色差：電壓對着色速度有很大影響。電壓過低，陰極峰值電流很小，幾乎只能用于阻擋層充電以及彌補電損耗，沉積金屬的法拉第電流小，因此着色較淺。隨着電壓升高，電流增大，着色速度加快，型材顔色變化順序爲:輕微上色→香槟色→咖啡色→古銅色→褐色→黑色。當電壓升到一定值的時候，着色反而變淺。這是因爲，電壓過高超過氧化電壓範圍時，阻擋層被擊穿，着色膜脫落，從而顔色變淺。與控制電壓參數相關的操作還包括上挂以及進入着色槽階段，上挂前檢查導電杆，磨掉與型材相接觸的部位以保證通電良好，上挂時必須控制綁料面積，每挂料的總表面積必須通過計算，不能超出範圍；綁料不能太松動以防止某些型材不上色，每挂料的型材斷面最好保持一致或者相近，否則容易出現同挂型材之間的色差；進入着色槽時型材必須保證一定的傾斜度，同時保證料與料之間的間距相等，否則容易出現陰陽色；着色時間也對型材色差影響較爲明顯，當着色時間過短，色調偏淺，時間長則顔色偏深，但是當時間過長時，還需考慮型材表面氧化膜的穩定性。槽液的溫度也是影響色差的因素，一般情況下，溶液的溫度升高，金屬離子擴散速度快，在膜孔中還原的機會增加，型材色調加深；溫度低則着色較慢。但溫度過高則加速亞錫的氧化水解,甚至破壞氧化膜孔結構,反而對着色不利,一般槽液溫度控制在18℃至22℃。
- 通過規範人爲操作減少色差：人爲因素是影響色差的一個重要原因，當操作工責任心不強或者經驗不足時，很容易導致型材上色工藝波動，導致明顯的色差。其中上排工、行車手、調色員是影響色差的關鍵。型材的綁料前後檢查，以及綁料松緊程度，型材面積計算是上排人員必須掌握的技巧，這些技巧可以通過培訓以及現場教授經驗獲得，並以此保證上排質量。行車工是保證型材反應時間以及着色均勻行的關鍵人員。送電着色前，行車挂鈎必須和導電梁脫開，並靜止0.5至1min後才能通電着色，着色前必須預調好電壓，着色階段時間必須控制穩定，波動最好減到最小範圍；着色結束後必須立刻傾斜度起吊，以最快流盡槽液，及時轉移至水槽清洗，不可在着色槽中停留，特別是雙鹽着色劑同單錫鹽着色劑。操作不當會造成色差及掉邊現象。
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